Usine d'assemblage de l'année 2022 : la culture d'amélioration continue prospère chez Brose

Brose est une entreprise dont la plupart des automobilistes n'ont jamais entendu parler. En effet, l'entreprise allemande de 114 ans est spécialisée dans les composants et les systèmes mécatroniques cachés. Mais ces produits performants rendent les véhicules confortables, efficaces et sûrs.

Le monde complexe à l'intérieur d'une porte de voiture ou sous un siège est le domaine de Brose. Le fournisseur de niveau 1 de 7 milliards de dollars fait affaire avec à peu près tous les constructeurs automobiles du monde. Les clients comprennent des entreprises héritées allant d'Audi à Volkswagen, en plus de constructeurs de véhicules électriques en démarrage tels que Lucid et Rivian.

Des modules de ventilateur de refroidissement, des modules de porte, des unités de commande de moteur, des systèmes de hayon élévateur, des structures de siège et d'autres produits Brose peuvent être trouvés dans un véhicule neuf sur deux produits dans le monde.

Une chose qui rend Brose unique est que ses clients comprennent à la fois des constructeurs automobiles et d'autres fournisseurs de premier rang, tels qu'Adient, Faurecia, Lear, Magna, Marelli et Valeo. De plus, Brose est un producteur de systèmes d'entraînement pour vélos électriques.

L'une des installations les plus importantes de Brose Group est son usine d'assemblage de 18 ans à Vance, AL, qui génère plus de 400 millions de dollars de revenus annuels. L'usine de 302 000 pieds carrés est stratégiquement située entre Birmingham et Tuscaloosa, près de la vaste usine d'assemblage Mercedes-Benz de Daimler qui produit des véhicules utilitaires sport.

L'usine de Brose produit en série des modules de porte et des structures de siège pour une grande variété de véhicules. Ses produits se retrouvent dans les véhicules à essence traditionnels, comme la camionnette Ford F-150, et les véhicules électriques, comme le nouveau VUS Mercedes-Benz EQS. L'usine fabrique également des produits utilisés dans les automobiles BMW, Volvo et Volkswagen.

Brose Tuscaloosa Inc. est le récipiendaire du prix de l'usine d'assemblage de l'année 2022 parrainé par le magazine ASSEMBLY. L'usine de classe mondiale a été choisie pour le 19e prix annuel en raison de ses programmes innovants d'engagement des employés et de ses systèmes de contrôle des processus. De plus, l'entreprise est un chef de file dans l'application d'initiatives d'amélioration continue et de qualité.

« Au cours des trois dernières années, nous avons effectué de nombreuses améliorations de processus et mis en place des procédures pour réduire nos coûts d'usine et améliorer notre qualité globale », explique Jim Barbaretta, directeur d'usine. « Nous avons amélioré la productivité et les coûts de production de 25 % au cours des quatre dernières années.

« Nous avons également amélioré notre productivité de 14 % et réalisé des économies moyennes d'amélioration continue de plus de 2 millions de dollars par an », ajoute Barbaretta.

Ces dernières années, Brose Tuscaloosa a mis en œuvre plusieurs projets, tels que la cartographie des flux de valeur, qui ont augmenté le débit de 15 %. Dans le même temps, les coûts de qualité ont été réduits de 40 %, les plaintes des clients ont diminué de 39 % et les coûts de production directs ont diminué de 17 %.

"Brose ne se contente jamais de bien", affirme Barbaretta. "Nous nous efforçons d'être les meilleurs et de nous associer à eux. Notre programme d'amélioration continue, associé à notre système de suggestion électronique et à nos tableaux d'idées visuels dans l'usine, a amélioré notre compétitivité et l'engagement de nos employés.

« Nous avons beaucoup de talents chevronnés et d'expérience dans cette usine, ce qui nous distingue des autres installations », souligne Barbaretta. "Par exemple, nous avons une équipe d'équipement et de maintenance très solide. De plus, nous avons beaucoup de jeunes employés dans le mélange qui apportent de nouvelles idées et technologies de l'extérieur des murs de l'usine.

"Ce qui distingue Brose Tuscaloosa de nos concurrents, c'est l'engagement de nos incroyables employés", explique Barbaretta. "Lorsque vous franchissez les portes de notre usine, vous ressentez immédiatement l'énergie de tous nos employés et reconnaissez qu'il ne s'agit pas d'une usine d'assemblage typique."

Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. est basée à Cobourg, en Allemagne, et exploite 70 usines dans le monde. Brose a également une joint-venture en Europe de l'Est avec Volkswagen AG appelée Brose Sitech, spécialisée dans les systèmes de sièges.

Brose opère en Amérique du Nord depuis 1993, avec son siège social à Auburn Hills, MI. En plus de l'usine de Tuscaloosa, la société possède des usines d'assemblage à Belvidere, IL ; Duncan, SC ; Londres, Ontario ; New Boston, Michigan ; et Warren, MI. Elle exploite également des installations de production à Colon, Puebla et Queretaro, au Mexique.

Brose a été fondée à Berlin par Max Brose en 1908. À l'époque, ses parents exploitaient une entreprise de carrosserie à Wuppertal, en Allemagne. La première entreprise de Brose s'est spécialisée dans les accessoires de calèche sans chevaux, tels que les phares, les klaxons, les rétroviseurs, les bougies d'allumage et les compteurs de vitesse. Le catalogue de l'entreprise comprenait également une ligne de vêtements pour les automobilistes de plein air et leurs accompagnateurs, comme un masque en cuir et un casque pour chiens.

En 1919, Brose a lancé Metallwerk Max Brose & Co. pour produire des composants métalliques. Il a ensuite dirigé l'entreprise pendant cinq décennies.

Le produit révolutionnaire de Brose était le lève-vitre. La "manivelle pour vitres abaissables" a été brevetée en 1926 et présentée pour la première fois au salon de l'automobile de Berlin en 1928. L'appareil à manivelle de fenêtre était vanté pour sa "conception simple et son mode de fonctionnement sûr".

Brose a perfectionné le produit et, quelques années plus tard, a dévoilé un entraînement à manivelle doté d'un "frein à ressort enveloppant". En plaçant un petit ressort rond dans un boîtier en acier, le lève-vitre Atlas permettait de déplacer un segment d'engrenage avec un levier à l'aide d'une manivelle, et de maintenir une vitre de porte latérale sécurisée dans n'importe quelle position.

Le principe de fonctionnement du frein à ressort enroulé est encore utilisé aujourd'hui dans divers produits Brose, tels que les dispositifs de réglage manuel de la hauteur du siège et les entraînements de hayon électrique.

Dans les années 1940, Brose s'est essayé à une variété de produits métalliques, tels que des bidons, des poignées et des charnières. Pendant une courte période, il a même produit une machine à écrire populaire appelée la Brosette. Cependant, depuis la fin des années 1950, l'entreprise s'est concentrée exclusivement sur les pièces automobiles.

Pour répondre à la demande croissante des consommateurs en matière de confort, les ingénieurs de Brose ont développé un lève-vitre électrique au début des années 1960. Il est apparu pour la première fois dans le coupé de tourisme BMW 3200 CS de 1962.

Au milieu des années 1960, Brose s'est diversifié dans la technologie des sièges, créant des produits capables de régler la hauteur, la longueur et l'inclinaison des sièges avant de voiture. À l'époque, de nombreux constructeurs automobiles passaient des banquettes traditionnelles aux sièges baquets.

En 1969, Brose a commencé à produire des fauteuils inclinables pour ajuster les dossiers. Et, au milieu des années 1970, elle a développé des dispositifs de réglage électrique des sièges qui contrôlaient la hauteur, la longueur et l'inclinaison sur simple pression d'un bouton. Mercedes-Benz a commencé à équiper ses berlines de Classe S de cette fonctionnalité en 1979.

Les ingénieurs de Brose ont développé un système de porte modulaire au milieu des années 1980. Cette innovation a apporté de nombreux avantages aux constructeurs automobiles, notamment un coût réduit, une sécurité améliorée et une installation simplifiée.

En 1996, Brose est devenu le premier fournisseur à produire des modules de porte combinant des fonctions clés dans un seul système, notamment un lève-vitre, un loquet, un mécanisme de verrouillage central, des haut-parleurs stéréo et des faisceaux de câbles.

Cette décision a transformé l'entreprise d'un fournisseur spécialisé de lève-vitres en un intégrateur de systèmes. Tout, depuis l'airbag latéral, la protection contre les chocs, la poignée de porte et l'interrupteur, jusqu'aux éléments de la garniture intérieure, a été intégré. Le premier véhicule équipé du nouveau module de porte était la Volkswagen Passat.

Brose a également été le pionnier des processus de production juste en séquence à la fin des années 1990. L'assemblage et la livraison à court terme et à la demande de systèmes de porte ont aidé les constructeurs automobiles à éviter un entreposage et une logistique d'inventaire coûteux.

Au cours du 21e siècle, Brose a continué de croître et d'innover, ouvrant de nouvelles usines et développant de nouveaux produits. La société a également réalisé plusieurs acquisitions stratégiques en cours de route.

En 2002, Brose a acquis l'activité de fermeture de portes de Bosch. Les modules de verrouillage combinaient le loquet de porte, la poignée intérieure et toutes les connexions mécaniques et électriques en un seul sous-ensemble, ce qui raccourcissait le temps d'installation sur les chaînes d'assemblage finales des constructeurs automobiles.

Pendant ce temps, Brose est également devenu un acteur de premier plan dans les efforts d'allégement de l'industrie automobile. Une percée clé a été un système de porte composite qui a été utilisé pour la première fois en 2007 sur le Ford Edge et le Lincoln MKX. Un an plus tard, Brose a acquis l'exploitation de moteurs électriques de Continental AG.

En 2018, Brose a franchi une étape importante en produisant plus de 80 millions de rails de siège dans le monde. Il prévoit de fabriquer plus de 105 millions de structures métalliques par an d'ici 2024.

Le petit-fils de Max Brose, Michael Stoschek, a pris la relève en tant que président et chef de la direction de l'entreprise en 1971 et a dirigé avec succès l'entreprise pendant cinq décennies de croissance. Aujourd'hui, il est toujours actif dans l'entreprise, en tant que président du groupe Brose, qui est le quatrième plus grand fournisseur familial de l'industrie automobile.

L'usine d'assemblage de l'année 2022 est spécialisée dans les modules de porte et les structures de siège. Jusqu'à il y a quelques années, Brose Tuscaloosa assemblait également des modules de ventilateur de refroidissement. Mais, il a depuis transféré la production hors site à un fournisseur local qui moule le carénage en plastique et les pales du ventilateur.

"Cela élimine le coût du déplacement de grands composants en plastique d'avant en arrière", déclare Barbaretta. "Cependant, nous inventorions toutes les pièces et tous les composants, tels que les moteurs, et expédions le produit final aux clients. Nous avons une équipe qui coordonne toute l'activité de fabrication et de logistique chez le mouleur.

"Les produits que nous assemblons ne sont pas directement affectés par la plupart des grandes tendances qui remodèlent actuellement l'industrie automobile", explique Barbaretta. "Qu'un véhicule fonctionne à l'essence, à des batteries ou à l'hydrogène, par exemple, il aura toujours une porte, des fenêtres et des sièges.

"Nous produisons les mêmes modules de porte de base et les mêmes structures de sièges pour les véhicules électriques que nous fabriquons pour les véhicules à moteur à combustion interne traditionnels", note Barbaretta. "Cependant, les véhicules électriques nous ont obligés à nous concentrer davantage sur l'acoustique, car ces véhicules sont beaucoup plus silencieux.

"Aujourd'hui, nous mettons beaucoup d'énergie dans nos processus de production et de test pour vérifier que nous avons une bonne qualité sonore", déclare Barbaretta. "Nous avons dû nous adapter aux attentes des clients et ajuster nos paramètres de performance acoustique."

Les assembleurs de Brose Tuscaloosa s'appuient sur un certain nombre de composants modulaires et standardisés qui sont utilisés pour différents clients et combinés avec des pièces qui peuvent être personnalisées. L'usine obtient plus de 60 % de ses pièces à l'étranger. En effet, les usines de Brose en Chine, en Allemagne et au Mexique produisent des composants clés, tels que des unités de commande de porte et de siège, des moteurs et des capteurs.

Les rails de guidage et autres pièces métalliques embouties proviennent de divers fournisseurs américains. Ces composants sont revêtus par électrophorèse dans un atelier de peinture interne qui utilise un équipement de pointe.

Les systèmes de porte intègrent toutes les fonctions mécaniques, électriques et électroniques d'une porte de véhicule sur un seul support. Cela réduit le nombre de composants, ce qui réduit le coût et le poids. Brose Tuscaloosa fournit les modules aux chaînes de montage des constructeurs automobiles prétestés, prêts à monter et synchronisés avec leurs besoins de production de véhicules.

Les modules de porte pèsent généralement environ 7 livres et utilisent une grande variété de composants fabriqués à partir de matériaux légers, tels que des plaques de support en plastique et des rails de guidage en acier. Le support est le composant le plus important, car il comprend les systèmes de verrouillage, les moteurs et les faisceaux de câbles. Il se compose de polypropylène renforcé de fibres de verre associé à des éléments fonctionnels en plastique renforcé de fibres de verre longues, tels que des supports de haut-parleurs et des attaches de câbles.

La plaque de support scellée à l'intérieur du module sépare le côté humide et sec de la porte. Cette séparation offre une étanchéité à 100 % contre l'humidité, la poussière et les infiltrations, ainsi qu'une meilleure acoustique.

Bien que de nombreux modules de porte se ressemblent, il existe plusieurs variétés qui contiennent des caractéristiques uniques, offrant une grande variété de fonctions et de confort aux utilisateurs finaux.

De plus, certains véhicules, tels que les VUS de Mercedes-Benz construits aux États-Unis, sont exportés vers différents pays. Les assembleurs de Brose Tuscaloosa installent différents modules de commande, loquets de porte, faisceaux de câbles et autres composants pour se conformer aux différences régionales.

"Il existe plus de 1 000 variantes, ce qui ajoute de la complexité au processus d'assemblage", explique Tim Griggs, responsable de l'ingénierie de production et de la maintenance chez Brose Tuscaloosa. "Les modules de porte varient en termes de fonctions, de nombre de composants et d'étapes de montage.

"De nombreuses variations sont dues à un nombre important d'options proposées par les équipementiers", explique Griggs. "Par exemple, il existe plus de 100 numéros de pièces de faisceaux de câbles, ce qui conduit à plus de 1 000 options de variantes, et chaque module de porte a sa propre nomenclature unique."

Pour des clients tels que Mercedes-Benz, l'assemblage et l'expédition des modules de porte sont effectués au rythme de leurs calendriers de production quotidiens de véhicules. Après avoir reçu une commande par voie électronique, les opérateurs de Brose Tuscaloosa disposent de moins de trois heures pour assembler, inspecter entièrement et expédier un sous-ensemble prêt à installer. Les systèmes de portes sont livrés directement à l'usine d'assemblage final située à proximité.

"Une flexibilité extrême est nécessaire dans le processus d'assemblage, car nous ne recevons les commandes que quelques heures avant de devoir les livrer à Mercedes-Benz", ajoute Griggs. "Le stockage de tous ces composants a créé des défis, que nous avons récemment résolus avec la mise en place d'entrepôts automatiques côté ligne. Les tours de stockage à carrousel vertical permettent d'économiser un espace au sol précieux et de livrer efficacement les faisceaux de câbles et d'autres pièces aux opérateurs."

Ailleurs dans l'usine, des assembleurs produisent des structures de sièges sur des lignes dédiées. Les matériaux mélangés rendent les sièges Brose légers, mais suffisamment solides pour respecter les normes de sécurité en cas de collision. Par exemple, les tubes transversaux et les panneaux latéraux sont en acier à haute résistance, tandis que certains composants métalliques du dispositif de réglage du siège ont été remplacés par des pièces en plastique.

En plus de réduire le poids des composants à 300 grammes, ce qui les rend 50 % plus légers que le modèle précédent, les ingénieurs de Brose ont pu réduire les coûts de 20 %. Grâce à l'utilisation d'acier à haute résistance, l'entreprise a réussi à réduire l'épaisseur de paroi des longerons de siège de 2,2 à 1,6 millimètres, ce qui permet d'économiser environ 30 % de poids.

Comme les modules de porte, de nombreuses structures de siège intègrent des conceptions flexibles et modulaires qui combinent des composants standard et des pièces personnalisées.

"Nous fabriquons une large gamme de produits de sièges, allant d'un simple réglage de siège manuel bidirectionnel pour camionnettes à un siège complexe à 12 positions avec des fonctionnalités telles qu'une rallonge de siège, un appui-tête électrique, des réglages lombaires électriques et un support électrique", explique Griggs.

"La tendance dans l'industrie a été la réduction du poids et la qualité sonore, en plus des caractéristiques de confort", explique Griggs. "Chacun d'entre eux vient avec son propre ensemble de défis."

Selon Griggs, les sièges électriques sont plus complexes et contiennent plus de composants, tels que des moteurs électriques et des faisceaux de câbles. Et les structures des sièges avant ont tendance à être plus complexes mécaniquement que les sièges arrière. Cependant, les sièges rabattables à plat utilisés dans les VUS et les mini-fourgonnettes haut de gamme font exception à la règle.

Les structures de siège avant produites à l'usine d'assemblage de l'année 2022 pèsent généralement entre 15 et 30 livres. Les sièges sont expédiés aux fournisseurs qui installent les garnitures, telles que les revêtements en tissu ou en cuir.

Brose Tuscaloosa a ouvert ses portes en 2004 en tant qu'installation de 75 000 pieds carrés pour fournir des systèmes de porte juste en séquence pour les véhicules Mercedes-Benz Classe M et Classe R. Quelques années plus tard, l'usine a été agrandie pour assembler des modules de ventilateur de refroidissement pour BMW.

Une deuxième expansion en 2012 a été exécutée pour lancer une série de produits de sièges pour BMW, Ford, Mercedes-Benz et Volkswagen. L'usine a ajouté des cellules de soudage au laser et une ligne de peinture e-coat, ainsi qu'un laboratoire d'essais acoustiques et un laboratoire de mesure des soudures.

Depuis le début de la production en 2005, les ventes ont augmenté de 600 %. Cela a incité Brose à investir dans une expansion supplémentaire en 2018 qui a ajouté 80 000 pieds carrés d'espace. L'initiative de 14 millions de dollars comprenait un nouvel entrepôt, une chambre insonorisée, une cafétéria pour les employés, de nouveaux bureaux et des améliorations de la sécurité qui ont permis à l'usine d'être classée comme zone de commerce extérieur.

L'entrepôt comporte des allées hautes et très étroites pour maximiser l'espace au sol et améliorer la manutention des matériaux. Des chariots élévateurs semi-automatisés sont nécessaires en raison des espaces extrêmement restreints. Les remorqueurs assurent la livraison des pièces côté ligne. Des capteurs intégrés dans les racks de flux déclenchent automatiquement l'entrepôt pour prélever les pièces nécessaires sur les chaînes de montage.

Le nouveau laboratoire d'essais acoustiques à la pointe de la technologie permet aux ingénieurs de mesurer le bruit et les vibrations des modules de porte ou des structures de siège. Avec la prolifération des véhicules électriques, l'installation devient de plus en plus importante pour assurer la qualité.

Les rares options de restauration à proximité ont incité Brose Tuscaloosa à installer une cafétéria pour les employés qui propose des options de repas sur place. L'entreprise subventionne environ 45 % du coût des repas. Cet avantage populaire contribue à améliorer la qualité de vie des employés, tout en permettant à Brose d'être concurrentiel dans un marché du travail restreint.

Lors de l'agrandissement, l'usine a ajouté des clôtures et un poste de garde qui ont renforcé la sécurité et lui ont permis de devenir une zone de commerce extérieur. Le matériel importé peut désormais être retenu sans être soumis à certains droits de douane, ce qui contribue à réduire les coûts d'exploitation.

Brose Tuscaloosa exploite 12 chaînes d'assemblage final, dont huit côté siège de l'usine et quatre côté porte. Bien que plus de 40 robots soient utilisés dans différentes parties de l'installation, la plupart des lignes de production sont semi-automatiques, avec des opérateurs interagissant avec des presses, des outils de fixation et des bancs d'essai fonctionnels en fin de ligne.

"Les lignes sont flexibles en termes de variantes dans les familles de projets des clients, mais sont généralement dédiées aux clients", explique Griggs. "Nous avons modifié nos équipements pour permettre la fabrication de produits similaires sur des équipements existants. Les stations d'assemblage final utilisent principalement des convoyeurs palettisés et se composent de sept à 12 postes de travail avec une variété de tâches et de complexité."

Les lignes de modules de porte sont alimentées par des lignes de sous-ensembles qui fixent et enroulent divers composants, tels que des poulies de rivetage sur des rails de guidage, et des câbles et faisceaux d'enroulement. Du côté siège de l'usine, les cadres de dossier en métal sont soudés ensemble et les assembleurs fixent également les rails supérieurs et inférieurs avec un équipement de fixation électrique à courant continu.

"Tous les postes de travail sont équipés de fonctions poka-yoke pour un assemblage sans erreur et garantir la qualité", explique Griggs. "Nos stations de test de fin de ligne vérifient également diverses fonctionnalités. Par exemple, nous utilisons des robots guidés par la vision pour nous assurer que les bons composants sont installés."

La fixation et le soudage jouent un rôle essentiel dans l'assemblage des produits chez Brose Tuscaloosa.

"Dans la zone des sièges, la fixation par vis et boulons est utilisée sur les joints critiques pour la sécurité", explique Griggs. "Cela nécessite un contrôle étroit du couple et de l'angle, avec un minimum de cinq étapes utilisées pour surveiller les paramètres lors de l'installation. Nous utilisons la même technologie pour fabriquer nos produits de porte.

"Nos cordons de soudure sont également critiques pour la sécurité", ajoute Griggs. "Pour répondre aux normes de sécurité fédérales, les structures des sièges doivent être résistantes aux chocs. Par conséquent, nous surveillons attentivement tous nos cordons de soudure et effectuons des tests destructifs pour valider la qualité.

"La plupart des joints sont fabriqués avec des soudeuses au laser", souligne Griggs. "Dans le soudage au laser, aucun matériau supplémentaire n'est ajouté. La source laser infuse le matériau ensemble, ce qui réduit les coûts et produit un joint beaucoup plus propre. Cependant, sur certaines applications, nous utilisons le soudage MAG, en raison des différences d'épaisseur du matériau et du type de joint."

Brose Tuscaloosa a une longue histoire d'innovation et de pilotage de nouvelles technologies. Afin d'améliorer l'efficacité et la qualité, l'usine a récemment investi dans une technologie de mesure par soudage direct pour la production de structures de siège. Selon Griggs, le système de surveillance des soudures en ligne augmente l'efficacité de la fabrication, rationalise la validation et minimise les déchets.

La direction active du faisceau laser permet au système de rechercher les défauts immédiatement avant, pendant et après le processus de soudage. Il mesure des paramètres clés, tels que la profondeur de soudure, l'ajustement de la pièce et la position du joint. Le processus automatisé suit également les joints pour détecter les irrégularités de surface et garantir la qualité des soudures. Il remplace une approche de mesure indirecte qui nécessitait un processus de validation d'une heure qui interrompait la production des assemblages après le soudage jusqu'à 10 heures.

L'usine d'assemblage de l'année 2022 a également récemment acquis un drone qui permet aux ingénieurs d'avoir une vue à vol d'oiseau du sol de l'usine.

"Le drone aide à comparer et à partager les meilleures pratiques", explique Griggs. "Il permet une meilleure visualisation pour les initiatives de disposition et de rééquilibrage des lignes. Nous l'avons également utilisé pour faciliter l'inventaire et inspecter les racks de stockage dans l'entrepôt."

"Pour assurer une amélioration continue et réduire les délais de mise sur le marché, nous nous engageons activement dans les acquisitions et les phases de conception de nouveaux projets", ajoute Barbaretta. "Ce faisant, nous trouvons des opportunités de réutilisation des équipements, comprenons les leçons apprises et mettons en œuvre des technologies modernes pour créer des concepts flexibles et réduire le temps nécessaire à l'industrialisation de nouveaux projets.

"Nous consacrons des ressources innovantes à nos efforts d'amélioration continue et nous nous concentrons sur le suivi quotidien des projets d'amélioration clés pour assurer une mise en œuvre réussie", souligne Barbaretta. "La logique Plan-Do-Check-Act est utilisée systématiquement dans toute l'usine pour se concentrer sur le fait d'être meilleur aujourd'hui qu'hier. Ces activités sont soutenues par notre maître ceinture noire six sigma sur place et nos résolveurs de problèmes dédiés."

De plus, de nombreux opérateurs ont reçu une formation polyvalente pour travailler sur plusieurs postes de travail. Cela améliore la flexibilité et permet à la direction de déplacer les personnes sans affecter la productivité.

"Chacun de nos postes de travail est numéroté un, deux et trois pour indiquer les niveaux de difficulté", explique Barbaretta. "Un est le moins difficile, deux est intermédiaire et trois est difficile."

Les employés accumulent des points et sont reconnus pour leurs compétences acquises. "Le système encourage les gens à apprendre plus de stations", explique Barbaretta.

"Aujourd'hui, nous avons une dotation en personnel flexible et des employés qui peuvent gérer plusieurs postes de travail", note Barbaretta. "Les opérateurs sont désormais beaucoup plus disposés à se former et à apprendre de nouvelles tâches d'assemblage. Notre équipe d'ingénieurs industriels détermine le numéro de marquage en fonction des commentaires des chefs d'équipe et des membres de l'équipe."

L'usine d'assemblage de l'année 2022 est fière de favoriser une culture qui engage les gens, inspire les initiatives d'amélioration continue et fait de l'installation un lieu de travail amusant et sûr.

"Je suis un grand partisan du changement", déclare Barbaretta. "Je considère que mon rôle de directeur d'usine consiste à aider tout le monde à être des membres d'équipe performants. Nous nous concentrons sur le partage d'informations et dépensons notre énergie à résoudre des problèmes, plutôt qu'à des mises à jour de statut.

"Par le passé, nous consacrions énormément de temps et d'argent à la création de données et de statistiques", explique Barbaretta. "Pour éviter plusieurs couches de rapports, nous avons créé un paysage numérique et des rapports automatisés. Cela a réduit nos cadences de réunion de plusieurs heures par jour. Désormais, les équipes peuvent utiliser leur temps plus efficacement.

"J'aime passer du temps sur chaque quart de travail et me concentrer sur la communication directe avec les employés, dans le seul but de solliciter des commentaires et de développer un dialogue ouvert", ajoute Barbaretta. "Cela crée des relations avec nos employés afin qu'ils se sentent importants, respectés et valorisés. Cela démontre que nous faisons tous partie de la même équipe, partageant les mêmes buts et objectifs."

Les informations sont facilement disponibles dans toute l'usine pour s'assurer que les employés restent au courant des sujets importants tels que les problèmes techniques ou les changements de production. Une communication transparente est également assurée par le biais de plusieurs forums, notamment des affiches, des babillards effaçables à sec, une application d'entreprise et un podcast hebdomadaire sur les plantes appelé "Beats".

De plus, Barbaretta organise des réunions "déjeuner et apprendre" trois fois par mois. Les petits rassemblements informels impliquent un nombre limité d'employés et le responsable des ressources humaines.

"Pendant le cadre du déjeuner décontracté, les gens ont l'occasion d'échanger des idées d'amélioration, de soulever des préoccupations et d'avoir un dialogue ouvert", explique Barbaretta.

"Notre service des ressources humaines engage également l'équipe avec une variété d'événements différents", explique Barbaretta. "Par exemple, nous avons récemment participé à une semaine "sûre et saine" de l'OSHA qui a généré des idées pour rendre l'usine plus sûre, en utilisant des événements quotidiens et des prix."

Une autre initiative récente qui a été bien accueillie est une option flexible de quarts de travail à temps partiel où les employés peuvent choisir de travailler deux ou trois jours par semaine sur n'importe quel quart de travail.

"C'est particulièrement convivial pour les familles ou les étudiants qui ont besoin d'un horaire de travail plus flexible", déclare Barbaretta. "Avec ce module, nous avons constaté une réduction de 70 % des heures supplémentaires, ce qui a entraîné une baisse des fluctuations et une augmentation de la productivité."

La culture locale de Brose Tuscaloosa a favorisé une équipe d'employés passionnés par la recherche de nouvelles idées et de nouvelles façons de faire les choses.

"Les gens sont enthousiastes à l'idée de voir leurs idées se concrétiser et être mises en œuvre", affirme Barbaretta. "C'est une passion qui découle du succès."

"Nous avons développé une équipe capable de concevoir et de construire des équipements d'automatisation en interne, y compris des spécialistes de la programmation", explique Griggs. "Nous identifions des opportunités d'automatisation pour augmenter le débit, améliorer la qualité, réduire les coûts et réduire le risque de blessures grâce à des événements kaizen réguliers. Depuis 2018, nous avons généré plus de 50 millions de dollars d'économies à vie sur les programmes et équipements existants."

"La peur de l'échec ne nous empêche pas de viser l'excellence", ajoute Barbaretta. "Nous ne nous attardons pas sur nos erreurs et applaudissons plutôt nos succès.

"Les fabricants sont confrontés à de nombreux défis aujourd'hui, tels que les pénuries de main-d'œuvre et les contraintes de la chaîne d'approvisionnement", note Barbaretta. "Plutôt que d'attendre les changements, nous nous concentrons sur la conduite du changement.

"Nous sommes très adaptables", déclare Barbaretta. "Cela se voit dans notre gestion rapide des techniques de résolution de problèmes pour identifier la cause profonde. Cette philosophie a aidé cette usine à être sélectionnée pour réaliser des programmes pilotes pour l'ensemble de l'organisation Brose."

À propos du prix

Le prix de l'usine d'assemblage de l'année a été lancé en 2004 pour présenter des installations de production de classe mondiale en Amérique, ainsi que les personnes, les produits et les processus qui en font le succès. L'entrée est libre. Tous les fabricants qui assemblent des produits aux États-Unis sont invités à désigner leurs usines. L'usine gagnante reçoit un prix de cristal et une bannière commémorative.

Le prix Usine d'assemblage de l'année est parrainé par le magazine ASSEMBLY. L'objectif du prix est d'identifier une installation à la pointe de la technologie qui a appliqué des processus de classe mondiale pour réduire les coûts de production, augmenter la productivité, raccourcir les délais de mise sur le marché ou améliorer la qualité des produits.

Tous les nominés ont été évalués par la rédaction d'ASSEMBLÉE, sur la base de critères tels que :

•Les processus d'assemblage ont-ils été améliorés grâce à l'utilisation de nouvelles technologies ?

• L'usine a-t-elle amélioré ses performances en utilisant plus efficacement la technologie existante ?

•L'usine a-t-elle pris des mesures pour réduire les coûts de production ?

•Les processus d'assemblage nouveaux ou améliorés ont-ils entraîné une augmentation de la productivité ?

• L'usine a-t-elle utilisé des améliorations d'assemblage pour réduire les délais de mise sur le marché ?

• L'usine a-t-elle augmenté ses bénéfices nets et son avantage concurrentiel ?

•Les opérateurs ont-ils joué un rôle dans la mise en œuvre réussie des nouvelles stratégies d'assemblage ?

•Un produit a-t-il été effectivement conçu pour un assemblage efficace ?

• L'usine a-t-elle tenté de protéger l'environnement et de conserver les ressources naturelles ?

En tant que gagnante du 19e concours annuel Usine d'assemblage de l'année, Brose Tuscaloosa Inc. a reçu un prix en cristal gravé et une bannière commémorative.

Les précédents récipiendaires du prix Usine d'assemblage de l'année étaient GKN Automotive (Newton, Caroline du Nord ; Murakami Manufacturing USA Inc. (Campbellsville, KY) ; GE Appliances (Decatur, AL ); Ford Motor Co. (Sterling Heights, MI) ; AGCO Corp., Jackson, MN ; Bosch Rexroth Corp. (Fountain Inn, SC) ; Polaris Industries Inc. (Spirit Lake, IA) ; STIHL Inc. (Virginia Beach, VA) ; Northrop Grumman Corp. (Palmdale, CA) ; Ford Motor Co. (Wayne, MI) ; Philips Respironics (New Kensington, PA) ; Eaton Corp. (Lincoln, IL) ; Batesville Casket Co. (Manchester, TN) ; IBM Corp. (Poughkeepsie, NY) ; Schneider Electric/Square D (Lexington, KY) ; Lear Corp. (Montgomery, AL) ; Xerox Corp. (Webster, NY) et Kenworth Truck Co. (Renton, WA).

Un formulaire de nomination pour le prix de l'usine d'assemblage de l'année 2023 sera disponible sur le site Web d'ASSEMBLÉE début janvier.

"Maintenant, c'est à vous", a déclaré le directeur de l'usine en me tendant une paire de gants de sécurité. Je me tenais à côté de Jim Barbaretta sur l'une des chaînes de montage les plus fréquentées de Brose Tuscaloosa. Barbaretta et ses collègues m'ont encouragé à m'essayer à une tâche d'assemblage relativement simple.

J'ai travaillé à la station de boulons de mariage sur l'une des lignes d'assemblage de la structure des sièges de l'usine. Le poste de travail fixe les cadres supérieur et inférieur.

Il s'agit de positionner plusieurs pièces métalliques estampées dans un appareil, puis de couler quatre attaches avec un tournevis semi-automatique stationnaire. Ce qui nécessite normalement 29 secondes de takt time m'a pris plusieurs minutes pendant que je me frayais un chemin autour du poste de travail.

Après avoir lutté contre plusieurs tentatives vaines, je me sentais en confiance et je pensais avoir enfin maîtrisé les choses. Mais, juste à ce moment-là, le système poka-yoke intégré a rejeté mes efforts, car la quantité de couple que j'exerçais avec le tournevis électrique à courant continu était incorrecte. J'ai donc dû mettre la pièce au rebut et tout recommencer. Malheureusement, cela s'est produit à plusieurs reprises, provoquant un goulot d'étranglement en aval.

Dans l'ensemble, ce fut une expérience humiliante. J'étais gêné par mon manque de coordination. Entre autres, j'ai retardé la chaîne de montage pendant que l'opérateur que je remplaçais temporairement brillait de joie.

J'ai appris que ce qui peut sembler "facile" d'un côté d'une chaîne de montage peut en fait nécessiter beaucoup plus de concentration et de dextérité. Barbaretta a organisé l'exercice pour me donner un aperçu de première main de l'initiative unique de renforcement de la gestion de l'usine, qui a débuté il y a trois ans.

Les constructions de gestion sont des événements réguliers où tous les niveaux de direction de Brose Tuscaloosa retroussent leurs manches et participent à diverses tâches d'assemblage. Ils passent une heure par mois à travailler sur le sol de l'usine. C'est une excellente occasion pour les employés d'échanger des idées et des suggestions.

Les gestionnaires et les opérateurs identifient les améliorations nécessaires, telles que l'aménagement du poste de travail, l'ergonomie, les problèmes de sécurité et le flux de matériel. Cette interaction régulière offre aux membres de l'équipe un cadre confortable pour discuter et présenter leurs idées d'amélioration.

« Le programme de renforcement de la gestion est un bon moyen d'en savoir plus sur ce qui se passe dans l'usine et de gagner en empathie sur ce que nous demandons aux gens de faire chaque jour », déclare Barbaretta. "Il est bon de savoir quelles tâches sont difficiles à accomplir ou physiquement pénibles. Tant que vous n'avez pas expérimenté ce que c'est que de se mettre à la place de quelqu'un d'autre, vous ne comprenez vraiment pas ce que les opérateurs vivent et traversent chaque jour.

« Entre autres choses, cette initiative a changé notre point de vue sur la façon dont nous intégrons les gens dans l'usine », explique Barbaretta. "Nous leur trouvons des postes qui ne sont pas intimidants et qui réduisent les attentes initiales pour les premiers jours où ils sont au travail. Nous nous assurons qu'ils sont parfaitement formés et effectuons un suivi pour nous assurer qu'ils sont à l'aise au travail.

"Les assembleurs adorent ça, car ils ont une petite pause dans leur routine quotidienne", souligne Barbaretta. "Ils ont également la possibilité de partager leurs expériences et de passer du temps avec la direction.

"Bien sûr, de nombreux opérateurs se moquent souvent de nous de manière légère", note Barbaretta. "Lorsque nous laissons tomber des attaches par terre ou que nous luttons pour assembler quelque chose, cela humanise l'équipe de direction.

"Cela génère de l'empathie pour ce que les assembleurs vivent chaque jour", déclare Barbaretta. "On écoute et on réagit.

"Souvent, cela nous aide à identifier les changements qui doivent être apportés concernant la qualité, la sécurité et le débit", explique Barbaretta. "Parfois, nous constatons que des opérateurs tolèrent des équipements qui ne fonctionnent pas correctement. Ils peuvent utiliser des solutions de contournement que nous ne connaissons pas."

Les constructions de gestion ont lieu une fois par mois et tournent dans toute l'usine. Les équipes de production décident où les managers travaillent.

—Austin Weber